能耗管理系统 山西日报数字新闻

2022-05-22

新阶段

《地球家园》中的“光大号”

霜降了，天越来越冷。

这是一个很小的文化广场。广场一角茂密的柳叶泛黄，散落着一棵树的金秋色。

绿色的草坪上竖立着五组雕塑，分别是灭火器、卡尺、火箭、水龙头和双人自行车。红色的灭火器就像一个守卫一方的卫士，代表着安全；黄色卡钳底座由风扇叶轮制成，白色卡钳立于红色柱子之上，代表精细化管理；蓝色的水龙头上有一个只有红色的阀门代表节能；金色双人自行车上是两个意气风发的年轻人，代表着低碳和环保。中间是银白色的“轻型大号”火箭，升起火箭的四个助推器，分别代表了安全、环保、节能、精细化管理四大经营理念。

赏心悦目的景象让人流连忘返，心暖。

这是工业园区的景象。放眼望去，在不到70万平方米的现代化工业厂房面积中，有30万平方米的绿化面积。

这里是全国焦化行业首家国家AAA级旅游景区。旅游景点只是山西光大焦化坚持绿色发展、延伸产业链的一个环节。

在国家实施“双碳”战略、坚决遏制“双高”项目盲目发展的背景下，审视山西光大焦化的发展路径，发现其突出的“不同”。

在这里，记者宣读了《加快形成绿色发展模式，促进经济发展与环境保护双赢，建设经济与环境共建的地球家园》的中国宣言"; “降低能源消耗，提高传统优势产业能效”是山西全面推进高质量发展的呼声；在这里，记者感受到了公司光明的高质量发展的生态背景。

洗煤120万吨，焦炭及配套余热发电150万吨，甲醇15万吨，合成氨5万吨。考虑到大小，它不会太大。

产业链封闭完整，特色鲜明：焦炉煤气经过净化后，供县里居民生产生活使用，剩余部分用于生产甲醇；吹扫甲醇以生产合成氨；合成氨分解气回用焦炉加热；热量用于发电；焦炉废气和废气余热用于县城冬季集中供暖和夏季企业制冷；焦化废水经深度处理后回用于循环水系统供水。连锁产品基本实现了资源和能源的枯竭。

社会贡献突出：纳税连续三年超过3亿元。2019年吨产能征税210元，亩产征税35.6万元。2020年吨产能税220元，每亩产税38.94万元。两项指标在全省名列前茅。

社会形象备受瞩目：今年4月，中国焦化工业协会授予山西光大焦化“焦化示范企业”荣誉称号，是山西省第一家、全国第二家获此殊荣的企业。

新理念

绿色工厂的“生态账本”

支撑公司跃上新高的背后，有山西光大焦化的“生态账本”。

公司负责人任志忠告诉记者，公司立足于打造全国焦化行业绿色发展示范企业，秉承“环保重于利润”的理念，自2016年以来，共投入10亿元实施深度治理，建设绿色工厂。完善有组织排放管理，化无组织排放为有组织管理，各项污染物排放指标优于超低排放标准。

从原料进场到焦化、化工生产车间，焦化企业的污染源无处不在。焦化行业有一个术语叫无组织排放，即不通过排气管的大气污染物无规律排放。山西光大焦化搭建无组织管控治理一体化平台，实现管理自动化，发挥行业标杆作用。

“生态账本”的投入产出之一：焦炉无组织治理。

技术创新，先行先试，投资5000万元实施全国首个焦炉本体封闭工程，焦炉机侧和焦侧全封闭，封闭面积2万多平方米、配套地面除尘站和棚内超细雾炮；炉顶采用水封和除尘器。将焦炉装料推焦逸出、炉体逸出、熄焦车运行、烘箱中的无组织污染物收集起来，成为有组织的治理。该项目被省政府列为科技创新试点项目。项目建成后，由生态环境部在全国推广。

经过一年多的数据运行和监测，无组织排放指标远优于现有大型机焦，改写了原标准。看这样一组数字：焦炉无组织排放颗粒物，国标2.5 mg/m3，企业标准0.5 mg/m3，山西光大焦化1#炉为 0.045 毫克/立方米；二氧化硫排放，国标0.5 mg/m3，企业标准0.2 mg/m3，山西光大焦化1#炉0.004 mg/m3。通过实施焦炉炉体封闭临沂焦化公司能耗管理系统，公司每年可减少约477吨无组织颗粒物。

“生态账本”的第二次输入输出：挥发性有机物的精准管理。

化工生产过程中产生的挥发性有机化合物会对人体健康造成危害。目前，国内尚无成熟的治疗技术。山西光大焦化有限公司与国内专业设计院合作，投资3000万元对石油化工行业的挥发性有机物进行治理。该技术通过技术创新成功应用于焦化行业，在解决焦化企业挥发性有机物治理问题上取得了突破性进展。对所有挥发性有机污染物进行一一分析，并根据其特性进行分类处理。脱氧废气由回气负压系统收集；先对富氧废气进行预洗，然后分别送至干熄焦和焦炉高温。焚化。

挥发性有机物排放量，国家标准为6 mg/m3，企业标准为0.5 mg/m3，山西光大焦化合成氨生产区为0.02 mg/m3，实现近乎“零排放”。公司每年减少挥发性有机物排放近500吨。通过工艺精细化管理和工艺改进，每年可回收焦油2000吨，甲醇产量可增加1800吨，节气870万立方米。

“生态账本”的第三个输入输出：料场的储运封闭。

2017年投资1.2亿元，是省内焦化行业首家全封闭厂区所有料场网架结构的企业。每年可减少颗粒物排放量64吨。

更可喜的是，封闭堆场减少了原煤因风雨造成的损失。预计每年可减少煤炭消费500万元以上。由于保证了炉内煤水分的稳定性，提高了焦炉生产的稳定性，每炉可增加焦炭产量500公斤，年可增加焦炭产量4万吨以上。

山西光大焦化环保科科长陈鹏飞介绍，去年12月，山西光大焦化发布焦化行业首个企业标准《焦化化工生产大气污染物无组织排放及控制标准》 . 该标准中的指标远低于国家超低排放标准，成为全国焦化企业的标杆“样本”。

重新开始

“领跑者”的自我激励

走在山西光大焦化产业园，记者发现，环保和节能是企业实现可持续发展的两个重要方面。

投资3.5亿元的干熄焦项目，不仅减少了空气污染，还利用红焦显热回收发电，年可发电2.4亿千瓦时；焦化投资5200万元 废水提质改造及深度处理项目实现了废水的循环利用，年可节水60万吨；投资1500万元完成焦炉烟气余热回收利用项目，每小时可生产28吨低压蒸汽。

山高，山长。山西光大焦化获工信部、市场监管总局奖牌：2020年重点用能行业能效“领跑者”，焦炭能耗、甲醇能耗两项指标为国家领导人，山西唯一一位。

过去是序幕，未来更青春。山西光大焦化副总经理王军良表示，省十二大提出，山西要走出一条转型发展的新道路，就是要走出一条高质量发展之路。产业生态，生态产业化。对于企业来说，发展低碳循环经济是我们奋斗的方向。山西光大焦化加强产学研合作先行一步，与中国环境科学研究院开展碳中和实现路径及环保标准体系研究，与上海大学合作共建试点氢冶金专用焦制备技术基地，氢能制备储运利用中试基地打开企业发展新窗口。我们珍惜“领头羊”的地位，我们一直在路上！

本报记者 崔新龙