军工科研院所批量生产项目精细成本控制系统的构建与实施（下）

2022-06-14

（四)准确优化采购和供应

1。制定采购计划

提高材料的成套率，建立材料年度采购计划的标准模板和评审流程，确定长期材料采购的贮存原则，根据生产任务合理制定采购计划，评审后实施年度采购计划。根据批量生产项目的任务预测，提前进行长期物资采购。根据发动机和点火器成组的原则，火工品和非金属材料采用分批采购和成组交付，减少了抽样试验次数，减少了起点订单损失、运输成本和其他成本。2018年节约采购总成本263万元，2019年节约采购总成本312万元

2。加强采购管理

建立健全物资管理业务流程，实现从需求提交、计划采购、仓库管理、统计核算等全方位的业务信息管理和控制。必须遵守严格的采购管理程序。采购前必须进行询价和比价。签订标准化的采购合同必须有明确的条款。必须设定交货进度、质量等违约责任，并进行风险分析。必须审查或会签合同，以控制采购风险并降低风险成本。严格按照合同或相关技术协议和标准对来料进行质量检验，防止批量出现质量问题的物料进入生产过程，扩大质量损失。如果发现不合格材料，必须坚决退回、更换和回收，以弥补经济损失。开展专业物资大规模采购、年度订单采购等模式，进一步降低采购成本，提高采购资金使用效率。与合格供应商建立并巩固合作互信关系，寻求优先供货、仓储、汇兑、预付款等优质服务，提高资源利用率。根据实际需要，对于单个供应商的模型材料，进行第二个合格供应商，以确保材料供应顺利，保持供应商竞争氛围

3。规范材料管理

定期进行物料盘点和动态分析，结合库存确定合理的原材料准备时序、到货时间和周期数量，严格控制物料库存数量，加快生产物料周转，紧密贴合生产，实现敏捷采购。严格执行仓库管理工作流程，确保模型材料合格入库、正确标识、准确分发和匹配。通过ERP系统，严格按照项目采购和申请材料。库存物资应按要求妥善保管，并定期检查和清理，防止物资损坏、变质、过期和长期停滞。对于积压、逾期、报废的物资，应根据实际情况合理利用、处理和处置，减少损失，杜绝浪费

通过在采购和供应的各个环节进行成本控制，以降低采购成本为目标进行材料采购和供应，从生产的起点控制产品成本。2018年以来，批量生产项目长期物资采购计划覆盖率达到100%，计划完成率达到100%。通过比价采购，2018年累计压降678万元，2019年累计压降766万元。通过清仓，减少损失18元

（五)精确降低外包成本

引入良性竞争，降低外包成本。对没有历史价格的产品和工装进行比价和外包。同类型制造商之间进行了价格谈判能耗定额管理，质量上乘，价格低廉。批量产品统一降价，有效降低外包成本。2018年外包成本减少9万元，2019年外包成本减少12万元。开展广泛的内部合作，加强集团公司所属单位或六所机构之间的合作沟通与交流，在物资调配、外协加工等方面开展广泛的内部合作，“外部成本”转化为“内部成本”

（准确、严格控制质量成本

按照质量管理体系的八项要求和零缺陷的管理理念，确立“生产不合格品是最大的浪费”，加强对产品实现过程的控制。合理分配质量成本，增加质量预防成本和质量鉴定成本的投入，以减少质量损失成本。我们将继续实施零缺陷体系工程，实施质量责任终身追究制度，确保质量问题“零”和“彻底”，把现场控制作为质量管理的关键，杜绝低水平、人为和重复性的质量事故，全面统计产品一次检验合格率和返工返修率，收集分析质量成本。2018年以来，随着对批量生产项目质量的严格控制，质量问题数量显著减少，质量成本降低53元

（七)准确关注工艺成本

1。充分发挥总工艺计划对成本控制的指导作用

各批次生产模型的总工艺计划应根据批次进行全面修订和完善，并增加总工艺计划中对工艺成本控制的要求。从工艺流程方法、备件工艺后备量、工装配置、材料工艺定额、关键工艺措施等关键项目入手，充分考虑产品的制造经济性，选择制造成本低、经济性好的工艺方案

2。改进工艺文件，避免低级工艺质量问题。一是在工艺文件编制过程中，加强工艺文件的编制质量，确保工艺文件专业化、标准化、明确化、易懂化，确保任何操作人员都能根据编制的工艺文件加工合格产品。二是在编制工艺文件时，充分考虑设备结构、性能、参数等指标，合理选择合适的工艺设备，减少对关键和瓶颈设备的依赖。第三，在工装配置满足产品设计要求的前提下，尽量采用通用工装、借用工装或柔性简易工装的方案，减少专用工装的投入，缩短生产准备周期，降低成本。第四，合理使用专用工具应统筹考虑。从降低成本的角度出发，通过优化工艺参数，合理选择刀具，减少刀具磨损和报废，降低生产成本。五是结合工艺方法的改进和操作人员熟练程度的提高，在批量生产项目的产品工艺文件中不断完善和修订材料定额和工时定额，以达到降低使用消耗和成本的目的

3。深入进行流程优化

继续进行工艺优化和技术改造，进行工艺经济分析，整合材料、劳动力、设备和现场四个直接成本组成部分，消除所有浪费，降低使用消耗，降低生产成本。梳理生产流程，通过模型制定流程优化方案，鼓励全体员工参与流程优化。通过合理控制原材料的工艺定额，减少投料和下料损失，优化操作流程，降低生产成本。不断进行流程优化和流程改造，扩大增值业务，减少非增值业务，降低资源消耗，提高工作效率。根据实际情况调整定点生产分工，完善生产车间布局，以最短的流程、最集中的区域安排生产作业，减少转移、等待、组装等非增值作业环节，坚决杜绝逆向工艺流程。大力推进“三个现代化”和“新三个现代化”，推进加工工装通用设计，达到成本控制的目的，先后完成焊接工装、两段对接装配工装、热处理吊具的通用设计。2018年以来，共梳理出44个批量生产项目进行工艺优化，节约约5个。