西南铝业：“两化融合”助力降本增效

2022-09-07

在世界范围内能源紧缺的同时，在国家大力推进“两化融合”的趋势下，对于西南铝业来说，能源成本在加工成本中仅次于原材料和人工成本。 ，而利用能源的管理体系，降本增效锻造厂能耗管理系统建设成本，成为西南铝业的必然选择。

2016年3月，西南铝业能源管理信息系统正式上线。这套采用自动化、信息化和集中管理模式建立的综合管控系统，对企业能源系统的生产、传输、分配和消费环节实施集中、扁平化的动态监控和数字化管理。公司主要生产工厂中重要设备的运行参数、运行动态和能耗在该系统中都可以可视化。通过能源管理系统获得的大数据，为企业能源管理由定性向定量转变提供数据支撑，为企业领导决策提供更加直观可行的依据，

能源管理系统运行近一年后，效果如何？

节能降耗

节能降耗是能源管理系统的主要应用方向。在节能降耗方面，这套系统可以说是大显身手。这从锻造厂高压泵站的节能降耗就可以看出。

锻造厂的高压泵站为锻造厂的4台液压机提供动力，共16台泵，之前泵的启停都是手动控制的。是锻造厂最大的用电量单位，年用电量占总用电量的26%。一直以来，该厂都将其作为节能减排的重点。截至2015年底，该厂已对压机、泵和组合炉进行了全面改造，设备条件大幅度改善，能源消耗进一步降低，单位比上年节电164万千瓦时。但是否还有进一步节能的空间？在管理系统投入使用之前，大家都觉得没有信心。

2016年，能源管理系统投入运行后，生产运营部和锻造厂利用这一新方法，为高压泵站的节能再出一份力。使用该系统，他们梳理出影响能耗的因素：备用泵的数量、设备负载率和设备状况。根据这些影响因素，收集相关设备运行参数。在此基础上，确定了具体措施，并在基本能源管理体系中建立了统计数据。对低于目标值的，生产经营部门通过沟通与锻造厂就节能标准达成共识，并对超耗现象进行通报和评估；

通过有效措施和严格监督考核，2016年节约电费143万元。特别是2017年，在产量下降的同时，泵站单位用电量明显下降，1-8月同比节约电费126万元。产量减少，单耗必然增加，这是违反规律的。可以说，能源管理系统的应用取得了显着的节电效果。

据统计，2016年至今，通过能源管理体系实现节能降耗的代表性项目包括：对熔铸厂浇铸前长期用水现象采取管理措施，减少铸件的浪费。水资源; 解决该问题，通过控制非生产时间段辅机故障，年可节约电费约72万元；针对压延厂打沟SVC无功补偿装置超量使用，在生产负荷较低时采用减少部分补偿装置停机的措施。措施，年同比节电约105万元。

测量误差修正有“智慧之眼”

使用能源管理系统，可以及时在线修正测量数据的不准确性。影响电能计量精度的因素有很多。在传统的测量模式下，很难及时发现测量的不准确。能源管理系统无疑是计量纠错中的一双“智慧之眼”，使能源数据更加准确可靠，让计量数据更好地服务于节能工作。

2016年能源管理系统发现并及时纠正了几起计量不准确的典型案例：熔铸厂三个铸造厂检修过程中仪表电源线被切断，计量中断导致新水计量数量少；由于管径大，流量小，实际流量超过正常测量范围值，导致循环水测量次数高；压延厂3号铣床因电表接错，不计入所有部件用电量，导致计量数偏低；锻造厂4号高压泵变压器连接松动，接触不良，造成低表计量；

装备管理的新“法宝”

在设备方面，能源管理系统可以发现运行中的故障，即带病工作的现象；可对发现的能源浪费提出技术改进建议；还可以根据设备运行参数和能源计量数据提出新的改扩建项目。，达到节约投资的目的。正是因为能力管理系统中装备管理的这些功能，才成为装备管理的新“法宝”之一。

今年以来，熔铸厂36号熔炼炉能耗一直处于较高水平。该厂通过能源管理系统，分析了与36号冶炼炉能耗相关的助燃空气温度、空燃比、炉压和加热气量四个重要参数和评价标准，发现确定是设备故障。工作，这对效率和能源消耗有重大影响。查明原因后，工厂对设备故障进行了处理，能耗有所下降。

借助能源管理系统，今年冶炼厂31号熔炼炉换热器、压延厂大沟SVC无功补偿装置的节电改造、主电机压延厂2800热粗轧及2号气垫炉循环水系统节能改造项目已实施或即将实施。

目前，能源管理系统在节能降耗、计量纠错、调度管理、设备管理等方面发挥着越来越重要的作用。能源管理系统还可以在设备状态监测、工程项目节能评估、能量转移监测、过程管理等方面发挥重要作用，为西南铝业降本增效增添新动力。

能源管理信息系统使西南铝业实现了工业化与信息化的完美结合，推动企业节能降耗工作迈上新台阶。

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