瑞银电子打造“钱小二”服务特色品牌

2023-03-17

“总用电量已经控制在69KW以内”“员工宿舍用电量目前有点超标”……瑞银电子的控制室内，数字和图表在系统屏幕上不断闪动，清楚地展示了企业的各个地区和各个领域。 节点的实时功耗和实时功率。

针对当前能源消耗双控的目标，不少企业都在通过创新手段积极探索节能降耗。 杭州钱江经济开发区企业瑞银电子采用自主研发的用电监控系统，通过数据分析研究进一步节约生产过程中剩余电力的可行性。

据介绍，这款用电监控系统的研发始于2020年，设计初衷是通过能源物联网技术，准确反馈用电数据，为管理者合理用电、节电提供指导. 目前浙江能耗管理系统应用，系统具备用电实时监控、用电数据可视化、用电超额自动预警等功能。

“我们利用这套系统的用电数据分析，及时发现和找出厂房设备的‘点灯’、‘超长待​​机’等不合理用电情况，限制空调、水机运行一段时间等不必要的用电。为流水线、机房、研发、办公等重要节点腾出用电空间，确保生产销售正常进行。 瑞银电子信息技术部负责人王嘉表示，面对国内外订单仍然过多的情况，用电监控系统的投入使用有效解决了部分停电带来的生产压力。

在瑞银电子所在的杭州钱江经济开发区，目前正通过打造“钱小二”三大特色服务品牌，积极协助更多用电企业制定个性化“双控”方案。 “对于开发区生产企业来说，电力资源是宝贵的‘工业血液’，我们鼓励企业主动节约用电，探索用电智能化、节能化的轻量化转型之路，贡献力量。”为开发区未来制造业的发展保驾护航更多‘绿色’。 前开区工作人员说。

本次对标选厂活动分批次、连续进行。 e-works旨在通过挖掘“星火”，实现制造企业智能工厂建设的“燎原”。 首批42家工厂整体表现获得高度评价，被评为标杆智能工厂。

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精彩视频快戳

标杆智能工厂负责人致辞

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名单如下

（排名不分先后）

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智能工厂建设中的问题与误区

智能工厂的建设没有统一的衡量标准。 许多企业在探索和实践中存在诸多“误区”，一味追求自动化、智能化、无人工厂、机器换人。 纵观标杆智能工厂的建设历程，我们可以发现它们更加理性。

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e-works 智能工厂评估框架

本次评选活动基于e-works智能工厂建设水平评价模型，从制造维度和智能维度两个方面对企业不同业务单元的智能化水平和智能技术应用水平进行评价。 首批42家工厂整体表现获得高度评价，被评为标杆智能工厂。

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2020中国标杆智能工厂

地图分布和基本面分析

首批42家标杆智能工厂涉及电子、机械装备、汽车零部件、整车、食品饮料、建材、化工、医药、新能源等9大领域，包括汽车整车、汽车座椅、电梯、铸造、IT等制造业 中国等30个细分行业多集中在中东部地区和沿海地区，智能工厂标杆最多的是江苏省。

① 首批标杆智能工厂产业分布

②首批智能工厂标杆企业性质分布：本次发现的智能工厂标杆在体制上涵盖国有、合资、民营企业三大类，分布较为均衡。 可见，民营企业也十分重视智能技术对转型升级的价值，积极融入智能工厂建设热潮，以期获得更高的投资回报，提升企业核心竞争力。

③首批标杆智能工厂投资金额：首批标杆智能工厂绝大部分为持续性资金投入，近85%的智能工厂建设项目总体投资在1亿元以上，项目较多1亿元以内的是智能化改造、信息化升级、工业大数据应用等单点应用。

④ 首批对标智能工厂评价指标水平分布

从对标智能工厂评价指标水平分布来看，分别有75%和67.5%的企业在设备互联和自动化方面达到了“高”水平。 标杆智能工厂在扎实自动化的基础上，实现设备互联，结合MES、ERP、WMS、LIMS等信息系统应用，实现IT/OT一体化，推进制造过程管控透明化，物流和质量控制数字化。

首批对标智能工厂评价指标水平分布

标杆智能工厂不仅注重自动化和数字化，实现单机自动化，还建设柔性生产线； 既进行局部改造，又考虑整体优化； 不仅涵盖主业数字化，还通过全面融合打通数据流和业务流； 不仅在探索工业大数据“看不见的世界”中的价值，也在探索大规模定制、协同制造、“产品+服务”等模式创新。

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2020中国标杆智能工厂观察

同存异：夯实基础设施，创新可持续发展方式

虽然根据企业自身发展的不同，智能工厂建设的实施路径和方法也存在很大差异，但智能工厂成功的必备要素却有共同之处。 探索可持续发展和绿色发展的实践。

①智能化装备和设备互联成为标杆智能工厂的标配

标杆智能工厂大量采用高端数控机床、工业机器人、增材制造装备、智能检测与装配装备、智能物流仓储系统装备，并广泛开展设备联网，实现设备互联互通。 在此基础上，通过SCADA、PLC、工业网关、传感器等采集设备和生产线数据，并与MES系统集成，实现生产过程透明管控。 结合RFID、条码等技术，可实现生产过程的可追溯。

②实现柔性自动化成为离散行业标杆智能工厂满足多样化需求的重要手段

标杆智能工厂一般建设自动生产线、自动检测线，或全自动生产线和全自动检测线。 大多数离散制造工厂都建设了柔性生产线，以满足客户多品种、小批量的需求。 菲尼克斯电气（南京）有限公司通过全面提升生产物流自动化、柔性化、智能化水平，可承接6大类270种产品的生产，设备换型时间缩短至10分钟以内。 九牧淋浴房工厂实现玻璃、型材、配件、包装等柔性化、自动化生产，打造非标产品定制化生产的智能化工厂。

③ 工业软件广泛应用，推动标杆智能工厂全业务全流程数字化升级

标杆智能工厂利用PLM、E​​RP、APS、MES、WMS、LIMS、SRM等系统无缝高效集成，在完成规划、设计、生产、物流、质量, 营销. 、工艺设计、生产、物流全过程数字化控制。 在此基础上，打通生产数据流和产品数据流，实现生产过程透明管控和产品全生命周期可追溯。

④ 普遍融合工业工程和精益生产的管理理念和方法

标杆智能工厂普遍践行精益生产理念，将智能化提升与先进管理理论相结合，推进智能工厂建设。 例如，河南许继仪表通过精益管理理念，将63道工序优化为45道，并采用“拉式生产”方式，降低原材料库存和在制品库存。 凤凰南京公司规划了精益生产路线图，已升级为精益生产2.0。 这一阶段，智能制造与工业4.0的概念相融合。 2019年精益改进项目194个，节约成本超过1800万元。

⑤对标智能工厂，通过模式创新提升核心竞争力

面对日益激烈的竞争环境，标杆工厂除了追求提质增效、降本增效外，也在通过智能工厂建设探索新的生产模式和新的商业模式，提升企业的核心竞争力。

网络协同制造实现了企业间在产品研发、生产制造、运营管理等各个环节的信息共享和业务协同。 深圳市华星光电有限公司基于华星智能云平台，实现企业间数据协同、企业内软件设备互联互通，构建设备生产组织、传感与控制、生产计划全流程深、惠、武汉研发、生产、运营数据共享，形成协同运营管理新模式。

个性化定制，以横向、纵向一体化和柔性化生产线为基础，实现规模化个性化定制生产。 威马汽车实现C2M大规模个性化定制新模式，预计个性化订单数量提升5%，开发周期缩短30%，库存周期缩短至21天，产生数亿的直接经济效益。 可以通过服务赋能其他新能源汽车产业。 广汽新能源还推行个性化定制C2B模式，个性化定制订单占比15%，订单交付周期缩短至2周。

广汽新能源智能工厂定制化生产逻辑图

服务化延伸，从提供产品到提供“产品+服务”。 广汽新能源智慧工厂为车联网提供智能化服务，通过车辆远程监控平台进行车辆在线监控、行程分析、电池数据分析，实现事前、事中、事后预警、报警和主动服务失败。

⑥ 标杆智能工厂更加注重环境友好，实现绿色制造

建材、化工、新能源等行业标杆智能工厂普遍开展关键设备能耗监测。 盐城加拿大阳光能源科技有限公司智能工厂建立了能耗仿真模型，对能耗进行分析预测，优化能源使用。 奇瑞捷豹路虎等汽车行业的工厂着眼长远，将能耗控制纳入了整体规划。 奇瑞捷豹路虎开展能源监测、能源统计、能源消耗分析，制定车间能耗计划，节能减排45%。 广汽新能源通过“多能供应、多能互补”、“错峰填谷”、“梯次利用”，将能源利用率提高到95%以上。

发挥优势：用好新兴技术赋能智能工厂建设

疫情的“催化”，让制造企业进一步认识到人工智能、5G、工业互联网等新兴技术对复工复产、提质增效的重要意义。 这些技术也是智能工厂建设不可或缺的要素。 标杆智能工厂借助坚实的基础，将新兴技术与自身业务相结合工厂能耗管理分析系统，落地具体场景，为智能工厂建设赋能。

① 人工智能赋予工厂工业大脑

人工智能技术在质量控制中的应用场景越来越多。 电子、机械设备、汽配行业标杆智能工厂的生产现场，普遍采用机器视觉技术的质量检测设备。 深圳华星光电引入图像识别技术ADC，实现面板AI智能检测，实现年截获效益近亿元。 此外，人工智能技术还应用于设备故障预测、噪声检测等方面。 富士康精密工具智能工厂采集机床在加工过程中的电流、负载、振动、温度等数据，建立机床零部件状态模型，实现设备状态监测和故障预测； 佛吉亚（无锡）座椅部件有限公司采用人工智能异响检测系统，实现了从信号采集、数据存储、数据分析到自学习的全过程自动化。

② 5G通信技术支撑工厂“万物互联”

5G技术具有低时延、高速率、大连接等特点，恰好满足了传统制造企业转型对无线网络的应用需求，能够满足工业环境下设备互联、远程交互的应用需求。 5G技术是对手机、云端机器人等应用领域的重要支撑。

奇瑞捷豹路虎智能工厂5G+MEC技术架构

奇瑞捷豹路虎已成功开展基于5G+MEC技术的智能拣选、MR眼镜虚拟组装、能源管理场景验证等工作。 未来，5G网络将逐步取代有线连接和工业WiFi。 雅科迪建立了宁波首家5G应用数字化工厂，对4条生产线实施了端到端的5G应用改造，间接帮助企业提高了10%的生产效率。

③ VR/AR技术为智能工厂建设开辟新视角和新体验

VR/AR凭借其身临其境的交互体验，正迅速成为车间工人、技术服务人员和工程师的新型工作模式。 多氟多化工应用VR技术对现场设备进行安全教育和专项操作培训。 通过身临其境的体验，它提供了比通过文本材料或讲座学习更好的效果。 佛吉亚（盐城）利用AR/VR技术远程检测设备故障，提高设备维护效率，节约成本。 青岛海尔洗涤电器有限公司在售后环节使用AR眼镜，现场连线技术专家，达到“身临其境”的指导诊断效果。

④ 工业互联网助力生产方式变革

近年来，我国工业互联网的发展逐渐从理念走向实践。 过去，个别公司进行傻瓜式尝试。 近年来，在众多行业得到广泛应用，涌现出一批工业互联网平台和应用案例。 标杆智慧工厂也进行了这样的实践。

富士康精密工具智能工厂依托工业富联自主研发的工业互联网平台和大量自主设备及智能软件，打造了跨越边缘层、IaaS层、PaaS层和SaaS层的应用体系，应用边缘计算终端. 数据清洗和初步分析。 深圳华星光电着力打造智能云平台，实现华星各产业间的网络化协同和集约化生产管理。

⑤ 工业大数据为工厂挖掘“看不见的世界”价值

工业大数据分析技术提供全景数字化视角，或将成为企业创新的动力源泉。 目前工业大数据的典型应用主要集中在设备预防性维护、工业参数优化调整、产品质量检测与预测等方面。 东华水泥整合多年积累的水泥生产模型经验和大数据多元非线性耦合分析、定量分析等技术优势，利用大数据算法在经验模型约束的优化空间中精准搜索优化，实现实时优化。熟料生产。 动态优化卡边作业，达到增产优化能耗的作业目标。 青岛森麒麟轮胎通过建立硫化定点过程大数据与数学模型的映射分析，提高轮胎硫化质量的稳定性。

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结语

智能工厂建设是智能制造的核心和重要载体。 随着新基建的不断投入，人工智能和工业互联网在制造领域的深入发展，智能工厂已成为未来制造业发展不可逆转的趋势。 同时，受新冠肺炎疫情影响，人员复工安全、快速高效复工复产、降本增效、节能降耗成为企业恢复生产亟待考虑的重点。制造业。

对于智能工厂来说，这些问题都迎刃而解。 通过对标杆工厂建设实践分析发现，智能工厂建设可以帮助企业降本增效、节能降耗、提高产品质量、增加产品附加值、缩短产品上市周期、满足客户个性化需求，甚至创新服务模式、商业模式，从而提升企业的核心竞争力和盈利能力。 特别是一些领先的制造企业正在从智能工厂中获得更大的收益。 首批标杆智能工厂生产效率提升20%~50%，运营成本降低20%~42%，产品次品率降低10%~50%。 能耗降低2%~30%，产品开发周期缩短20%~70%，智能工厂建设效果明显。

随着“新基建”、“高质量发展”等战略的深入实施和深入推进，新一轮制造业转型升级浪潮重启，充分利用5G、人工智能等新技术，工业互联网布局智能工厂建设，实现制造。 全面升级打造企业未来竞争优势。

同时，e-works将持续跟踪我国智能工厂的建设进程，汇聚中国不同行业的优秀智能工厂，打造中国智能工厂全景图，为广大制造企业提供指导。在我国推进数字化、自动化、智能化转型。 通过学习借鉴优秀企业的最佳实践，在智能工厂建设过程中寻找突破口，规避风险，取得实效。

近期，小编还将推出2020年中国标杆智能工厂精彩视频合集，欢迎大家持续关注！