太锅集团与岳光溪院士合作的新技术达国际领先水平本报讯

2023-04-22

太国集团与岳广西院士合作新技术达到国际领先水平

本报讯（记者 杨宇）1月9日，太原锅炉集团有限公司与清华大学岳广西院士团队共同完成“超低排放循环流化床锅炉技术”科技成果鉴定基于炉内脱硫和低氮燃烧技术”将在北京举行。 鉴定会由中国机械工业联合会组织，鉴定委员会认为该技术突破了国内外对燃煤循环流化床燃烧自身污染控制能力的认知范围，属于自主技术创新，具有达到了国际领先水平。

紧紧围绕循环流化床锅炉技术，20年来，太锅集团与岳广西院士不断发力，从第一代标准化循环流化床锅炉到第二代节能型循环流化床锅炉，再到这里，首次通过技术鉴定的第三代超低排放循环流化床锅炉技术，成功走上创新驱动、转型升级之路，销售业绩连年攀升年后。 中国第一，2016年订单总额达到14.5亿元，比上年增长20%。

在鉴定会上，中国工程院院士秦玉坤说：“我不轻易说世界领先。”常和科斌说：“燃煤锅炉的低空排放是雾霾形成的主要原因。 该技术变末端治理为源头主动控制电锅炉能耗管理系统，对减少污染物排放、降低PM2.5具有十分重要的意义

意义重大。 “据测算，如果全国循环流化床锅炉全部采用该技术进行改造，每年可减排标煤1000万吨、发电80亿度、二氧化碳减排3000万吨、二氧化硫30万吨。 .吨，减少氮氧化物排放量30万吨。

泰锅集团相关负责人表示，将以第三代超低排放循环流化床锅炉技术为核心，实现商业模式的全面转型，从为用户提供单一的锅炉产品向提供超低排放、超低能耗用户用电热电系统工程总承包、系统运行管理和全生命周期技术服务。

5月22日，e-works数字企业网公布了“2020中国标杆智能工厂”榜单。 此次有100多家优秀制造企业参与评选。 经过评审专家组的最终综合评审，TCL华星t6项目智能工厂成功入选名单。

借助智能工厂，TCL华星实现智能制造转型升级，实现精细化运营，降低成本，提升运营效率，灵活适应不断变化的市场环境。

布局智能工厂

TCL华星开启了智能工厂建设的征程，而我们又要从2016年开始。

2016年6月24日，TCL华星投资465亿元建设t6项目，设计产能9万片大玻璃基板，采用Cu工艺、Oxide、PFA、POA、LOC、Super GOA等先进工艺。 主要产品有43”、65”、75”液晶屏、超大公屏等。

TCL华星的产品要经过近40道工序。 每个产品在这些过程中需要控制大约25,000个参数，每天产生和收集超过2TB的生产数据； 整个生产过程中有近百个检测工位。 其中，光学和照明站每天需要判断超过200万张图片，需要大量人力； 拥有近70个自动化生产系统，约3000台机器人支持自动化生产。 在140个工序和检测工位中，约有120个是全自动的，其余20个自动化程度超过70%。 TCL华星是一家自动化程度在95%以上的工厂。

在生产中运输玻璃基板的机械臂

面板行业投资大、设备贵、产品成本高。 为此，TCL华星从各个方面尽可能降低各项成本，同时追求极致良品率，降低损耗成本； 而随着面板行业产品技术向高规格化、多样化等趋势发展，TCL华星将面临更多的成本和良率挑战。 迫切需要智能制造等新技术为TCL华星提供新的方向。

在投资465亿元的基础上，TCL华星投资4亿元建设高世代G11显示面板生产线网络协同制造智能工厂项目（以下简称智能工厂项目）：重点建设TCL华星智能云平台，自动化程度高，数字化、可视化、模型化、网络化、一体化的新一代G11显示面板智能工厂。

TCL华星智能工厂项目主要采用国产核心智能制造装备和人工智能技术的创新应用，与格创东智共同开发TCL华星智能云平台、物联网平台、工业智能应用等。 实现软件与设备的互联互通，设备与环境的相互感知，完成高度自动化、数字化、可视化、建模化、集成化、协同化、网络化、智能化。

在TCL华星提供的各种应用场景中，格创动智深度融合人工智能（AI）、大数据、云计算等前沿技术，提供场景化的智能制造解决方案，赋能一线生产工程师立足于平台。 各种逻辑模型和工业应用。 在TCL华星，工程师们采用了拖拽式的低代码开发方式来构建自己的行业应用。

自动传送带将玻璃基板送至相应设备

TCL华星终于实现了深圳、惠州、武汉三地研发、生产、运营数据的共享，更好地完成了各产业间（TCL华星t1、t2、t3、t4、t6）的网络协同和集约化生产管理的目标。打造显示面板行业网络协同智能制造新模式、新标准。 同时，还将TCL华星与上下游企业的数据串联起来，实现设计、供应、制造、服务等环节的云端并行组织和协同优化。

随着智能工厂的落地，TCL华星每天不断产生和采集数TB的生产数据，为生产管理带来巨大帮助，与传统制造企业相比，效率大幅提升。

同时，TCL华星也意识到，这些数据的价值并未得到充分发挥和利用，某些方面的数据还存在严重缺失。 如何利用智能制造技术对关键数据进行补充，并在这海量数据中实现成本降低、良品率提升、助力公司业务目标，正是TCL华星近年来努力攻克的问题。

提高效率

TCL华星以智能工厂为基础，开发工业物联网应用。

2017年，TCL华星开始布局工厂物联网建设，与格创东智联合研发物联网技术，共同打造自主IP工业互联网平台。 目前全面覆盖2家G8.5工厂，配送点数已超过3万个。 数量采集 在生产过程中的材料和能源消耗方面，有效控制和降低成本。

TCL华星利用自主研发的物联网技术，打破数据黑匣子，秒级实时自动上报用料/耗电量等数据。 在边缘节点进行简单的计算处理后，转化为更有价值的数据抛到平台上，进行大数据处理。 分析并识别异常以进行改进。 同时建立模型进行实时监控，对异常及时报警处理，有效降低材料能耗成本。 同时，系统自动上报替代了原来人工上门采集，大大节省了人工成本。

厚度仅0.5mm的玻璃需要通过玻璃夹搬运

TCL华星的智能工厂还应用了机器视觉、人工智能、增强现实等新兴技术。 2017年起智能工厂能耗管理系统开发，引进国内面板行业首个缺陷识别人工智能项目-AI图像识别技术-ADC，替代人员进行缺陷识别。 ，已在深圳t1/t2/t6全面上线。 在日产百万张图片的生产线上，实现了缺陷识别现场50%的人力替代和5-10倍的速度提升，为降低人力成本做出了巨大贡献。

除了人力的贡献，ADC由于AI识别的持续稳定和高效，可以比人的判断更准确，同时更早发现异常，也有助于良品率的提升； 而良品率更有效的提升来自AI诊断。 TCL华星引​​入AI系统，解决机器参数和产品缺陷无法实时监控的问题，及时分析数据，及时拦截异常，减少异常产品的产生； 同时，利用深度学习算法建立产品预测模型，即虚拟测量，及时预测产品质量，并与生产系统联动，自动拦截异常。

AI诊断已在深圳t1/t2/t6全面导入，建立模型近50万个。 结合大数据分析系统优化规范，使模型更加科学合理，减少了过度杀伤和泄漏，实现年拦截效益近亿元。

AI诊断的全面引入及其对良品率提升的贡献，不仅有效促进了制造工厂的高效运营，提升了产品的市场竞争力，也标志着TCL华星在智能诊断领域走在了行业前列。智能制造。

精密设备中的玻璃基板

对比TCL华星导入华星云前后（2019年1月）和之后（2019年12月）的数据，计算运营成本、产品升级周期、生产效率的增减百分比。 建成后运营成本降低25%，产品升级周期缩短32%，生产效率提升23%。

未来，TCL华星将继续加大数字化、智能化建设力度，生产项目开始同步向武汉工厂扩展。 运用已有的智能制造经验，从智能生产向数字化运营拓展，在质量、成本、时间（交付）等维度助力公司业务目标的实现，打造世界级智能科技典范公司。

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