智能能耗监测管理是智慧园区综合管理平台中不可或缺的一环

2023-08-20

智慧园区综合管理平台是当今智慧城市建设的重要组成部分，对于提高园区运营效率、优化资源利用、保护环境等发挥着重要作用。 其中，智能能耗监控管理是智慧园区综合管理平台不可或缺的一部分。 本文将对智慧园区综合管理平台的智能能耗监测与管理进行阐述，带领读者了解其背景、特点、应用等方面。

首先我们来看看智慧园区综合管理平台。 智慧园区综合管理平台基于物联网、大数据等技术手段，为园区管理者提供全面、准确、实时的数据监测、分析和管理服务。 通过集成各种传感器和设备，实时采集园区内的各种数据，如能耗数据、环境数据、设备运行数据等，从而实现园区内各项指标的监测和控制。 智慧园区综合管理平台可以通过数据分析和建模为管理者提供详细的决策支持，帮助他们优化园区运营、降低能耗、提高管理效率。

在智慧园区综合管理平台中，智能能耗监测与管理发挥着关键作用。 通过实时准确监测园区内各类建筑及设备的能耗情况，帮助管理人员了解园区的能源消耗情况，及时采取相应的节能措施。 智能能耗监测和管理还可以全面分析能耗数据，预测未来能耗趋势，为管理者制定科学合理的节能目标和计划提供依据。

智能能耗监测与管理的特点主要包括以下几个方面。 首先，智能能耗监测管理采用先进的传感器技术，可以实时、准确地采集能耗数据。 其次，智能能耗监测管理可以对数据进行多维度分析，帮助管理者深入了解能耗情况，发现问题。 第三，智能能耗监测管理具有可视化程度高的特点。 通过图表、报表等形式，直观地展示能耗数据和分析结果，使管理者能够更直观地了解数据并做出相应的决策。 最后，智能能耗监控管理支持与其他模块的数据联动。 在分析能耗数据的同时，还可以考虑其他因素对能耗的影响，进一步提高能耗管理的准确性和有效性。

智能能耗监测与管理广泛应用于智慧园区综合管理平台。 首先，通过智能能耗监测和管理，管理人员可以全面了解园区的能耗情况，包括不同建筑、不同设备的能耗差异。 这有助于管理人员识别能源消耗峰值并制定相应的控制策略，从而降低园区的整体能源消耗。 其次，智能能耗监测管理可以结合其他模块的数据，如环境监测数据、设备运行数据等进行综合分析，找出能耗冗余、设备运行异常等问题，并提供相应的解决方案。优化建议。 此外，智能能耗监测和管理还可以根据园区的特点和需求，制定相应的能耗模型，预测未来的能耗趋势，帮助管理者做好能耗规划和资源配置。

综上所述，智慧园区综合管理平台的智能能耗监测与管理对于提高园区能源管理效率、优化资源利用具有重要意义。 通过智能能耗监测和管理，管理人员可以全面了解园区能耗情况，及时采取节能措施，降低能耗，提高运营效率。 智能能耗监测管理的特点和应用，进一步提升了智慧园区综合管理平台的整体效果和功能。 未来，随着智慧城市建设的不断推进洗煤能耗监测管理系统，智慧园区综合管理平台的智慧能耗监控管理将得到更加广泛的应用和发展。

2022年2月，工业和信息化部、国家发展改革委、生态环境部联合印发《关于推动钢铁工业高质量发展的指导意见》，努力实现到2025年80%以上钢铁产能实现超低排放 通过改造，吨钢综合能耗降低2%以上，水资源消耗强度降低10%以上，确保2030年前碳达峰，建设30家以上智能工厂，将电炉钢产量占粗钢总产量的比重提高到15%以上。 为了实现这一目标，节能减排和数字化必须成为我国钢铁工业未来几年的发展主题。 绿色低碳是我国钢铁行业实现碳峰碳中和的有效手段。 智能化转型、数字化转型是我国钢铁工业高质量发展的重要支撑。

一、节能减排是构建钢铁企业绿色低碳发展的重要抓手

2021年，我国粗钢产量将达到10.3亿吨锦州钢铁企业能耗管理系统，占全球粗钢产量的54%。 钢铁工业是高能耗、高排放的行业之一。 钢铁行业能源消耗约占全国能源消费总量的11%，其碳排放量约占全国碳排放总量的15%。 双碳目标下，碳排放标准将更加严格，碳排放成本也将越来越高。 钢铁企业普遍面临绿色低碳转型的压力。

（一）双碳目标倒逼钢铁企业节能减排转型

双碳目标倒逼企业向节能减排转型。 主动适应绿色低碳发展要求的钢铁企业将在未来市场竞争中赢得“制高点”。 谁先实现绿色低碳转型，谁就能占据未来的主动地位。

“十四五”期间，钢铁行业超低排放改造将是前所未有的。 但在降低环保设施运行成本、控制二次污染排放方面，节能减排需要更大的技术创新。 钢铁行业低碳转型任重而道远。

节约能源、提高能源效率、减少碳排放，发展低碳技术是钢铁行业实现大规模污染减碳的最重要途径。

钢铁行业的绿色低碳路径按照减污减碳的原则可分为六类：减产、节能技术、短流程技术、新能源替代、终结钢铁行业。 ——生活处理技术、废弃物综合利用。

节能减排需要钢铁工艺结构的调整，不仅仅是实施末端处理，更需要企业从生产工艺路线上进行结构调整，从源头减少碳排放。

目前，一些大企业已经采取了应对措施。 比如，宝钢提出把污染减排、碳减排作为源头治理的“钳子鼻子”，优化能源结构，加大节能环保技术投入； 继续提高天然气等清洁能源比重，加大太阳能、风能、生物质能等可再生能源利用，布局氢能产业，推动能源结构清洁低碳。 持续提高炉窑热效率，挖掘剩余能源回收潜力，提高能源转换利用效率，大幅降低能源消耗强度，严格控制能源消费总量，推动我国钢铁绿色发展产业，发挥示范效应。

总体来看，我国钢铁行业仍缺乏突破性的减排减碳技术支撑，大部分仍处于设计研发阶段，尚未形成可产业化、规模化应用的创新技术。 还需进一步加大技术保障力度，更好地完成钢铁企业节能减排和可持续发展。

（二）节能减排重塑钢铁企业商业逻辑

在绿色低碳发展背景下，在减排压力和降低成本的双重驱动下，钢铁企业迫切需要打破传统商业模式的束缚，以较低的成本实现商业模式的重塑。 ——碳经济。

钢铁企业希望将双重碳约束引入企业的生产经营过程中，不仅要分析和控制产品生产过程中各部件的碳足迹和碳含量，还要争取环保效益功能。 当钢铁企业获得碳减排优势时，充足的碳排放配额也将为企业带来可观的效益和良好的公众形象。

钢铁企业的节能减排不仅关系到企业的市场形象，也关系到其在市场中的生存和发展。 未来钢铁企业的可持续发展取决于环保方面的可持续投入。 具有绿色低碳发展模式的钢铁企业既有环境责任，又有良好的可持续发展前景。

率先构筑低碳技术壁垒的钢铁企业能够更快地实施绿色低碳商业模式，从而比竞争对手更具竞争力，能够获得绿色低碳发展的“先发优势”在同行业、同产品的竞争中”。

凭借“先发优势”，钢铁企业可以进一步提升企业价值，获得尽可能多的增量资金，进入污染物减排和碳减排的良性循环。

（三）节能减排提升钢铁工业国际竞争力

碳排放权就是发展权。 与国外相比，我国钢铁行业环保水平和先进产能差距正在缩小，但差距依然存在。 2021年，我国重点大中型钢铁企业吨钢综合能耗将达到550公斤标准煤/吨，远高于德国的251公斤标准煤/吨和美国'276公斤标准煤/吨，远远落后于国际先进水平。

目前，我国废气污染物治理仍以关键污染物指标超低排放整改为主，而工业发达国家先进钢铁企业已基本完成烟尘、二氧化硫、氮的治理氧化物，并正在致力于第三代污染物二氧化碳、二恶英控制技术的开发和应用。

我国钢铁工业工艺结构以长流程为主，电弧炉短流程炼钢工艺生产的粗钢产量仅占总产量的10%左右，远低于美国的发展水平为68%，欧盟为40%，日本为24%； 废钢率仅为18.7%，仍有很大提升空间。 以废钢为原料的电弧炉短流程能耗仅为长流程的1/3。

尽管钢铁行业在各生产环节节能方面取得了巨大成绩，但工艺流程与国外的差距将使得钢铁行业平均能耗指标仍有下降空间。

参与国际竞争不再是生产要素的粗放投入，而是依靠技术创新。 节能减排有利于加强我国钢铁行业产业升级和环境治理，推动实现“双碳”目标和可持续发展目标。 对于提升钢铁工业国际竞争力和国家竞争力具有重要意义。

2、数字化是钢铁企业打造核心竞争力的主要路径

钢铁企业数字化转型主要有两个目标：一是利用数字技术重塑钢铁企业组织和流程，提高工作效率，降低能源消耗和物耗，降本增效； 碳排放目标已实现。 实施双碳战略需要节能减排与数字化深度融合。 绿色发展成为企业数字化转型的背景，数字化是节能减排的主要路径。

钢铁行业的碳排放来自于生产、运输、储存、使用等各个阶段。 单纯依靠过去的人为管理经验无法适应未来低碳绿色发展趋势。 因此，必须实现精细化、专业化、科学化、数字化管理。

钢铁企业要充分利用数字化转型新机遇，加快数字技术在钢铁行业全流程、各领域的深度应用，实现能源更加高效利用，为决策提供依据。为节能减排、实现“绿色制造”奠定基础。

人工智能、5G、大数据、物联网等新一代数字技术为节能减排绿色发展提供了诸多新机遇。 数字化转型可以有效改善生产流程，提高设备运行效率，提高生产过程管理的准确性，实现劳动力和成本的“双减”，实现生产效率和碳减排的“双提升”。 因此，如何充分发挥海量数据和丰富应用场景的优势，赋能钢铁行业转型升级，成为新产业、新业态、新模式诞生的关键。

但也要看到，我国钢铁行业数字化水平参差不齐，大部分企业还存在数据自动化采集率低、信息化孤岛现象严重、数字化模型建设难度大、平台化程度低等问题。 在系统开发、管理和集成方面，创新能力相对较弱。

数字化转型是一项长期、持续的投资工程，钢铁企业的数字化转型并非一蹴而就。 还面临技术支撑不足、资金投入不足、观念转变不足、数字人才短缺等一系列痛点。

数字化在宝钢和南钢得到了很好的应用和实践。例如，宝钢通过“热轧1580智能车间”项目，搭建了自动化、无人化、智能化的平台来管理相关产品的生产。 制造方面，宝钢在作业岗位领域引入机器人作业，在工厂节点引入无人机和传感器，追踪工人生命体征、设备运行状况、产品质量等数据信息，人工监控成本降低6.5% 。 工艺能耗和内置质量损失30%，同时实现全自动投入率提高10%。 到2020年，宝钢通过数字化，计划效率提升83%，设备生命周期提升30%，人工效率提升16%。

据统计，到2030年，受益于数字化转型的各行业减少的碳排放预计将达到121亿吨。 其中，数字技术在能源、制造等传统行业的应用可减少全球15%的碳排放。 数字化转型对各行业减排效果和价值显着，对于我国2030年实现总体碳达峰具有重要战略意义。

3、工业互联网是钢铁企业数字化转型的关键载体

工业互联网是构建全要素、全产业链、全价值链全面连接的新型制造和服务体系。 它是各领域数字化转型的关键载体和方法论。 当前，以5G、大数据、人工智能、云计算、数字孪生等为代表的新兴技术正处于创新高度活跃和密集时期。 新兴技术的集成应用已经从技术实现转向高效应用。

根据客户群体、应用场景、功能支撑三个维度，工业互联网分为基础级、专业级、企业级、行业级、双跨级五类。

基础层是提供一项或多项基础技术功能的平台，以通用云平台、大数据平台、AI中台等为代表。

专业级是专注于企业研发设计、运营管理、设备运维等某一业务环节的平台。

企业级是本着服务特定企业的原则，围绕企业的业务痛点和场景需求搭建的平台。

产业层面是针对产业领域某个子行业的平台，围绕产业的生产特点提供平台服务。

双跨级别是目前通用性最强的平台，具备跨行业、跨领域服务行业的技术能力。

传统工业自动化和信息化的本质是通过软硬件系统固化生产运营和管理流程，从而建立垂直制造系统。 在该体系下，负责不同业务环节或流程的子系统相互隔离。 制造商之间的设备在工业现场中相邻部署，它们之间的数据没有交集。 这就在钢铁企业内部形成了大量的烟囱式系统和碎片化信息。

工业互联网由平台+云+网络+智能硬件+工业软件等要素组成，主要包括边缘层、IaaS层、Daas层、PaaS层、SaaS层以及贯穿以上各层的系统安全系统，充分满足企业的需求。 省钱、省事、省心”的数字化应用需求。

平台将知识、机制等隐性经验整合为自身显性核心资源，结合更广度和深度的数据采集进行数据分析、建模和利用，实现数据驱动的闭环生产运营优化，为企业带来以“降低成本、安全、高效、便捷、可靠”五个价值观。

工业互联网以数据为驱动，利用人工智能、大数据、云计算、物联网等技术，连接钢铁企业“人、机、网、场”，打通信息孤岛，促进有序生产。各种数据的流动，为钢铁行业的数字化做出贡献。 转型提供智能感知、网络连接、数据分析等能力支撑，利用智能技术与行业知识的有机融合，推动钢铁企业智能化转型、数字化转型。

工业互联网还可以促进钢铁产业链紧密协同，引导企业延伸价值链，催生智能制造、网络协同、大规模定制等新模式新业态，培育和培育钢铁企业。形成新动能。

以专注于工业企业节能减排的坤悦工业互联网（INECO平台）为例。 目前已形成智慧环保运维、数字化能耗管控、碳资产管理、环品汇、“智慧改造数字化转移”、产业链供应链安全及“工业互联网+工业园区”等综合解决方案。

在智能环保运维方面，坤跃工业互联网紧密围绕环境基础设施状态的监测预测、维护和使用，利用人工智能技术全面分析和控制设备健康相关因素。

通过更全面、全面、及时、准确的信息可视化、预测性维护和简化的操作流程，提高设备的可靠性和可用性，减少设备停机造成的延误，通过预测性和认知分析加快设备维修进度。 帮助客户实现少人、无人生产，实现集中远程生产管理，提高能源利用效率，实施环保指标和碳排放监测，及时预警，实现污染减排、减碳数字化管理。

双碳目标既是机遇，也是挑战。 双碳目标加速了钢铁行业数字化进程。 谁率先全面实现数字化转型，谁就能在未来的竞争中占据主动。 未来，钢铁企业必须坚持“节能减排”和“数字化”两条腿走路，走高质量碳中和之路。

我们坚信，只有将“节能减排”与“数字化”深度融合，才能加快钢铁行业转型升级，才能提升钢铁企业核心竞争力。 绿色低碳发展和数字化转型将成为推动钢铁行业改革创新的新引擎。