【智能工厂】

2022-03-16

编者注

智能制造是我国加快建设制造强国的主要方向。是上海“十四五”期间加强高端产业引领、推动全市制造业高质量发展的重要路径。是城市数字化转型的重要抓手。智能工厂是推进智能制造的切入点和突破口，是智能制造能级和核心竞争力的重要体现，是制造业数字化转型的重要载体。

2020年9月，市经信委等6部门联合印发《上海市建设100+家智慧工厂专项行动计划（2020-2022年）》（以下简称《行动计划》） ，并计划在三年内推动建设100家智能工厂。工厂，建设10家标杆智能工厂，培育10家年营业收入超过10亿元（1-2家企业超过100亿元）的智能制造系统集成商，建设10个垂直行业工业互联网平台，即“10030”项目。

2020年12月，首批20家企业获得全市经济信息化认证，主要集中在汽车、电子信息、高端装备、航空航天、生物医药、绿色化工与新材料、快速消费品、和节能环保。工业部门。为总结分享智慧工厂建设经验，按照“树立榜样、强引导、对标”的原则，从项目现状、项目亮点、按字段和批次划分的项目结果。.

一、项目介绍

上汽通用凯迪拉克工厂于2016年1月建成投产，主要生产面向国内外市场的传统和新能源豪华车、SUV和MPV。涂装、总装和动力总成四大主体及相关辅助设施。凯迪拉克工厂从规划之初就秉承公司智能制造理念，始终瞄准前沿技术，不断推动互联网、大数据和汽车行业的深度融合，引领工程开发、制造效率、产品质量、物流效率、绿色节能等。开展智能制造的有效实践。

二、项目亮点

1. 数字与虚拟仿真技术的全方位应用

（人体工学模拟）

在产品开发、工艺和工装设备开发的全过程中，数字化和虚拟化仿真技术得到充分应用。同时工厂能耗管理系统，通过智能技术的应用，构建了基于mbd产品全生命周期的流程管理平台，开发了产品3D标注和结构化技术。信息抽取、基于AI的自动化流程编排、基于自然语义处理的流程文件自动生成等功能模块，实现了从人工编排流程计划到“一键式”生成的转变，赋能产品设计、流程规划到产线的数据流，保证了整个产品生命周期数据的一致性。

2. 生产管理：一张网络覆盖整个生产运营管理

（自动安装门铰链）

在生产经营过程中，基于一站式全覆盖工业以太网和智能基础硬件，实现各类生产数据（安全、质量、成本、响应、人员）的自动采集汇总；生产经营依托自主研发建设的管理系统和数字化运营系统，借助数控刀具大数据管理系统、自动化率高的白车身制造人体工学智能管理系统、门套生产与缓存智能化集成精管理、总装自由流动防错系统、能源智能管理监控系统等，实现安全、生产、设备、物流、质量、人员等多维度要素覆盖，并整合，生产多系统数据的互联和移动应用，满足不同管理层的运营管理需求；依托大数据分析管理平台，通过各类生产大数据挖掘分析，实现横向数据对比、趋势分析、独立判断和前馈预警等，大幅提升生产整体运营效率操作。

3. 质量管理：质量管理的数字化赋能

（汽车发热部件热成像检测）

借助整车现场智能质检系统、动力总成质量智能管理平台、全生命周期质量大数据分析预警平台等平台，自动检测生产现场的产品状态和可实现制造过程能力的自动分析，提高人员效率，保证制造质量；依托质量大数据分析平台，实现质量与上下游业务链的数据互联和全生命周期的质量大数据分析预警，发现潜在问题，优化产品设计，提升客户满意度。

4. 设备管理：数字化提升管理效率

通过建立数字化设备管理系统（eam）和关键设备状态分析专家系统，建立设备管理工作平台。在信息技术的支持下，建立设备全生命周期管理体系，优化资产管理、维修管理和备件管理工作流程。，从而达到设备资产维护成本最低、运行成本最低、运行效率最高的目标。

5. 物流管理：数字化助力精益物流

（智能综合物流仓储）

通过各种信息系统的建设，从生产计划、零部件计划、运输配送、车辆储运等整个物流业务链数据打通。并通过各种自动化技术的集成部署和数字技术的集成应用，整合多种资源，实现物流全过程的智能化、精益化管理，打造互联互通的物流供应链体系，高效、协作和智能的决策。物流业务智能分析决策，提升运营效率，降低运营成本，实现物流高效精准运营和交付，全力支持数字化工厂建设。

6.能源管理：数字化提升能源管理智能化

（废气检测）

通过对现有能源管理系统和智能排污管理系统的升级整合，实时监控基地和工厂的能源消耗和排放，完善能源管理，挖掘节能减排潜力，降低生产风险。环境污染排放。

7. 数字化开发运营：大幅提升开发效率

通过对业务流程的梳理和优化，规划建设各类信息系统，借助数字化项目管理平台、智能虚拟评估、全业务链规模质量智能分析预警平台、数字化加工工艺设计平台、装配数字化工艺设计平台等，实现制造工程全数字化开发环境，实现与业务链上下游系统的数据交互；结合灵活先进的数字仿真方法、大数据、人工智能技术，不断提高工艺开发的质量和效率，实现工艺的自动化、实时化。开发和缩短新车型的生产周期。

三、项目成效

通过数字化和人工智能技术的深入推进，工厂进一步缩短了产品工艺开发和工艺验证的周期，加快了产品上市和市场研发的周期，实现了产品的快速迭代。

在生产管理方面，数字化全面应用，建立了生产运营管理平台，生产管理效率提升20%。

在质量管理方面，通过采用数字化、智能化的质量检测手段，实现了制造现场产品状态的自动检测和制造过程能力的自动分析，确保了制造质量。

在设备管理方面，通过数字化设备管理系统（eam），借助移动端实现维修业务无纸化，物料交接效率提升50%。

智慧物流方面，从综合供应商端到工厂，基本实现一车一单，减少了旁边的库存，仓储面积大大减少，单车物料占用面积最小。

在能源管理方面，通过过程监控和电网管理，提升现场能源管理水平，单位产品能耗和成本降低5%。

在数字化开发运营方面，实现制造工程全数字化开发环境，使项目整体规划和实施工作效率提升13%，将传统开发周期缩短30%。

在建设和运营过程中，上汽通用始终秉承公司智能制造理念，始终瞄准前沿技术，推动数字化、智能化与汽车产业深度融合，在汽车行业开展了卓有成效的实践和示范。智能制造。