参观云端工厂：走进施耐德电气，探寻零碳工厂的奥秘

2022-07-20

探索“零碳工厂”

随着中国提出“3060目标”，实现可持续发展已成为企业生存和发展的“过线”。公司如何在减少排放的同时保持业务发展？碳减排尖子生施耐德电气给出了答案。作为全球能源管理与自动化领域数字化转型专家，施耐德电气以数字化技术赋能行业转型升级和低碳发展，并率先提出“在公司内部实现碳中和” 2025年运营层面；2030年实现公司运营层面净零碳排放目标，是全球领先的可持续实践者。

上海施耐德电气工业控制工厂（SSIC）始建于1996年，从减排到低碳，再从低碳到零碳，经过多年努力，SSIC不仅被评为国家级“工信部“绿色工厂”，也是施耐德电气在中国“零碳工厂”的代表。目前，施耐德电气已在全球实现了51家零碳工厂，其中14家在中国，其中SSIC就是一个突出的例子。

施耐德电气是如何取得这些成就的？ 2月24日，21世纪经济报道造访上海重工，深入探索零碳工厂之谜！

如何打造“零碳工厂”

施耐德电气将碳减排纳入整个可持续发展战略。 SSIC在数字化技术的支持下，通过精益管理不断优化生产流程，减少资源浪费，将各个环节的碳排放降到最低。

SSIC依托能源监控专家系统（PME）实时监控生产线的水、电、气消耗，实现工厂实时能耗远程监控，使能源管理透明化，减少能源浪费，提高管理效率。

同时，SSIC将全方位考虑可持续发展。例如，饮水机管理系统将清洗水循环利用，用于冲厕，最大限度地利用水资源。

CoBot协作机器人摆脱了传统机器人的安全防护限制，将人类的灵活性与机器人的高速高精度相结合，提高了生产效率。

AMR是新一代物流机器人，具有智能感知和自主移动的机器人技术。 AMR 的环境意识和自主规划能力使其能够提高动态操作环境中工作流执行的效率。结合Co-bot，生产过程更加连贯高效。

AI智能视觉检测颠覆了传统的图像检测方式工厂能耗管理，更适合生产现场复杂的检测需求，大幅提升产品检测精度，降低产品检测误报率。

在生产过程中，LDS精益数字化系统实现了生产过程全透明化管理，大大提高了产品质量和生产效率。在数字化系统的支持下，SSIC还可以通过精益管理减少生产过程中的能源浪费，帮助减少碳排放。

空压机是重要的辅助设备，也是主要的耗能设备。 SSIC目前拥有3台空压机，能耗占全厂近1/3。 SSIC通过部署空压机智能群控系统，通过仪表互联，将三台空压机打造为一个有机整体，通过算法对空压机组的运行状况进行分析和控制。系统投入运行后，空压机组能效提高8%，年可节约用电量12万。

为了利用更多的新能源，SSIC 建造了屋顶太阳能光伏发电，以支持工厂 30% 以上的能源需求。同时，SSIC还积极参与绿色电力交易，使工厂100%使用绿色能源，提前实现净零碳排放目标。

共同塑造“零碳”未来

SSIC可以整合智能工厂、零碳工厂、国家级“绿色工厂”。正是凭借大量领先的绿色智能制造实践，包括清洁能源、精益管理、循环经济等，数字技术才是这些实践的背后。根据。借助数字化技术，这些海量信息可以被收集和可视化，让管理者开发和挖掘精益管理的潜力，提质增效，节能减排，最终打造“零碳工厂”。

长期以来，施耐德电气不仅积极践行可持续发展自身，还结合领先的数字技术和可持续实践经验，赋能各界生态伙伴，助力中国企业走向高效可持续发展。可持续。