何立志:江铜集团建设最具竞争力的铜企业

2023-07-14

何立志

近年来，江西铜业集团牢固树立科学发展观，走“资源节约型、环境友好型”道路，打造全面协调可持续发展的典范企业。

2007年，江西铜业集团总经理李以黄在职工代表大会报告中表示，将加快存量资产更新速度，提高经济增长质量，努力把江西铜业集团建设成为国内最具竞争力的铜业集团。 2010年全球铜业竞争力企业，同行业前三名。

为此，在节能方面，江西铜业集团提出了一个响亮的口号：“立体节能”，即依靠超前意识、技术进步、项目节能这三把“金钥匙”，层层分解节能指标，让每个人都有负担，每个项目都得到落实，打开了企业节能之门，走出了一条节能星光大道。

江西铜集团生产部部长张进告诉记者，2006年，江西铜集团工业能源消耗量为45.9万吨标准煤，比2005年的53万吨标准​​煤下降13.4%。据测算，去年比2005年节约能源成本9360万元。2006年江西铜业集团万元产值能耗为0.14吨标准煤每万元，远低于全国万元产值能耗万元产值1.21吨标准煤。

节能意识超前：人人有负担

早在90年代中期，江西铜业集团为了提高自身管理水平、降低生产成本、培育核心竞争力，通过加强基础管理、大力增强节能意识，实现了节能降耗的目标。干部群众中。

当时铜价正处于低迷时期。 江西铜业集团动员全体员工“节约能源，从我做起”，先后开展创建“无泄漏工厂”、“现场标准化工厂”、“清洁生产”三项活动。

1996年底，按照企业整顿效益年总体部署和“邯钢外学、向内学习”活动，江西铜业集团开展了创建“无泄漏”活动。工厂”遍布整个公司。 通过本次活动，强化了企业内部管理，全面提升了企业素质，达到了节能、降耗、降低成本的目标。 以达到最佳匹配。

随后，江西铜集团启动“现场标准化工厂”创建工作，开拓创新，不懈追求先进管理方法，将江西铜业打造成为具有独特竞争优势的企业，单位产品能耗逐年下降。不断减少。

江西铜业秉承“经营永无止境”的理念。 近年来，通过开展“清洁生产”活动，进一步加强设备点检和维护，严格无泄漏管理，“跑、漏、滴、漏”管理更加规范。严格要求，发现问题及时处理。 功率因数、照明耗电量、空调等管理要求较高。 为加强节能管理，江铜集团生产部门会同规划部门对公司水、电、风、汽（气）管网进行了重新确认。 重新绘制了最新的水、电、风、汽（气）管网图，对全公司的节能降耗非常有利。

技术节能：过好每道工序的关卡

多年来，江铜集团跟踪世界铜工业技术发展，利用技术进步，加强每次技术改造前的能源利用状况分析，千方百计科学优化生产工艺，制定严格的技术改造方案。全过程节能措施。 首先要跨越节能关口，提高各方面能源利用效率，降低产品能耗。 结果令人欣喜。

江西铜业集团计划对铜冶炼流程中的耗能设备特别是主要耗能设备进行节能技术改造，科学优化生产工艺，提高各工序能源利用效率。

闪速炉经过“富氧吹炼”等一系列改造，能耗大幅降低。 2006年，江西铜业吨阳极铜重油单耗73.96公斤，电耗735.03千瓦时，分别比1995年的251.59公斤和992.05千瓦时下降70.6%和25.91%。

阳极炉精制引入制氧车间的副产物，液化气掺氮试验成功，带来显着的经济效益和社会效益。 每吨铜液化气用量由掺氮前的5.4公斤减少到4.6公斤。 按照江西铜业目前的产能，可节省液化石油气300余吨，每年节省资金100万元以上，属国内最好水平。

倾动炉积极探索新技术，改变熔炼熔剂及其添加方式，调整工艺参数，增加重油雾化效果，提高重油利用率。 冶炼时间大大缩短。 原设计每炉36小时，现在只需24小时，节省燃料效果非常显着。

硫酸车间采用新技术控制泄漏、减少摩擦、节约能源。 在老循环水热水泵填料密封改为新型泥密封成功的基础上，新型355kW循环水冷却水泵填料密封也改为新型泥密封，以减少泄漏和摩擦。 3台水泵每年可节约用电18.4万千瓦时，可节省电费8万多元。

充氧车间对充氧装置进行了改造，灌装由原来的活塞式氧气压缩机改为注射泵的灌装方式。 功率从110千瓦降低到现在的5千瓦临沂冶炼厂能耗管理系统，电耗降低95.5%。 此次改造每年可节省电量10.8万度，节省电费4.8万元。

供水车间改进生产工艺，采用过滤前除藻，延长了沉淀池的清洗周期。 既改善水质又节约能源。 原有藻类生长周期短，四个沉淀池每月需清空清洗两次。 现在每个季节只需要洗一次。 每年可节约用水36万吨，节省水费7.2万元以上。 污水泵排污所消耗的电费也大大减少。

电解车间是蒸汽的大用户。 蒸汽管道、阀门较多，跑、爆、滴、漏现象也相应增多。 大多数泄漏发生在阀门法兰处。 针对这一情况，车间将原有阀门全部更换为焊接阀门，从根本上杜绝了原有法兰部位的蒸汽泄漏。 更换后的焊接阀门状况良好，无任何泄漏，基本消除了蒸汽泄漏现象。

经过十余年的技术攻关和工艺优化，江西铜业集团的节能工作终于结出丰硕成果。 2006年，主要产品阴极铜产量是1995年的4倍，而吨阴极铜冶炼综合能耗仅为638.89公斤标准煤，比1995年的1133.23公斤下降了43.6%。 1995年，贵溪冶炼厂外购能源消耗总量为35.6万吨标准煤，仅为1995年16.56万吨标准煤的2.15倍，能源消耗增量远小于1995年16.56万吨标准煤。主要产品产量增加。 2005年与2000年相比，贵溪冶炼厂全年节约能源11.34万吨标准煤，节能价值1.38亿元以上。

项目节能：无减

在江西铜业集团，节能项目始终被摆在非常突出的位置。 江西铜业集团已完成大小型节能项目数百个，其中重点实施了余热回收、煤渣综合利用、设备变频改造等多项重点节能项目。

江西铜业集团贵溪冶炼厂是国家“六五”期间重点建设项目。 建设时充分考虑了节能工程。 利用闪速炉和转炉产生的高温烟气，安装了功率13000千瓦时的汽轮发电机，发电量超过8600万千瓦时，解决了全厂的14个问题。 ％ 能量消耗。

后来贵州冶炼厂三期技改过程中，对硫酸、阳极炉两大系统进行了余热回收改造，安装了7台余热锅炉，可以增加蒸汽产量每年增加约30万吨。 同时，硫酸因停冷却风机等每年可节省电量300万千瓦时以上，减少烟尘排放量3亿标准立方米、烟尘900多吨每年的排放量。 改善和保护大气环境。 两次技术改造每年节省标准煤2万多吨，创造了十分可观的经济效益和环境效益。

据贵溪冶炼厂电机能源部副科长梁健介绍，整个贵溪冶炼厂配备了14台余热锅炉，分布在厂内各个车间，有效为工厂节省了大量能源成本。 。 贵溪冶炼厂动力车间实行“煤渣综合利用”，将1号至4号锅炉及备料车间产生的大量煤渣进行回收，按一定比例混入5号流化床锅炉。比例，提高锅炉的回收率。 年节约煤炭3200多吨。 对两座备料热风炉排渣系统进行改造，实现煤渣集中回收和综合利用。

近年来，江西铜业还有计划对大型风机、大型水泵等设备进行变频调速改造，节能效果显着。 德兴铜矿大山选矿厂、经纬综合厂、贵溪冶炼厂相继进行改造。 其中，贵溪冶炼厂供水车间10#水泵变频改造，每年节省电费20万元以上。 备料车间4台大型风机变频改造后，年节电120万千瓦时，电费53万多元。 制氧厂循环水2#冷却塔风机、新型电解系统液下泵、冶炼用多台大型风机等大型电机采用变频控制后，节电效果总体良好。

6月4日，记者前往德兴铜矿和永平铜矿采访发现，德兴铜矿和永平铜矿的硫酸厂分别配备了汽轮发电机，年发电总量达1亿元。 按照现行电价计算，可节省电费5000万元以上。

前景：万元产值能耗再下降20%

2006年，江西铜业集团被列入全国节能千强重点监管企业，更加注重节能工作的规划和目标的实现。

“十一五”期间，江西铜业集团节能工作总体目标是：全集团工业单位综合能耗和万元产值能耗，确保目标实现“十一五”末节能20%政府签署的节能目标责任书承诺，到2010年底，节约5万吨标准煤。

江西铜集团总经理李以黄表示，江西铜集团将从方方面面入手，层层落实指标，分解责任到人，加大节能力度，提高能源利用效率，最大限度减少废气、废水和废渣。 生产和排放，走出一条低投入、高产出、低消耗、低排放、能源循环利用、可持续发展的道路。

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本期新区企业专访重点关注常晓敏和南京深度智控。

深耕智能建筑系统研发，产品荣获多项奖项及行业认可

常晓敏毕业于清华大学建筑环境与能源应用工程专业。 毕业后加入西门子，专注于楼宇控制和能源管理方向的技术研发。 在外企工作，让常晓敏接触到了这个行业最前沿的技术和前沿技术。 他的研究也为他日后创业奠定了技术基础。 2013年，常晓敏从外企辞职，与合伙人一起创业，进军国内商业地产行业。 当时他们最大的订单是为国内一家领先的商业地产公司定制开发楼宇智能管理平台，解决后期运营中的问题。 关于节能和管理等问题，“龙头公司是当时国内第一家开发智能建筑平台的商业地产公司，我们开发的平台得到了他们的认可，随后在30多个国家实施”房地产项目。”常晓民说。 到达。

2016年，通过与资本市场深度融合南京建筑能耗管理系统开发，对成立三年的公司进行并购。 与外企10年埋头技术研发不同，在创业的三年多时间里，常晓敏在致力于产品技术研发的同时，也更多地接触需求、深耕市场。 这段经历让常晓敏对行业未来的发展有了清晰的认识。

“传统的房地产开发商专注于建筑本身的建设，不太注重落地后的后期运营，但七年前，一家大型房地产开发商开始了后期智能化系统的开发。 ——建筑的运营。这个理念在当时是具有前瞻性的，也帮助我认识到了建筑行业数字化转型的大趋势。” 目前，我国每年新建建筑约5亿平方米，存量建筑面积达到约500亿平方米，土地资源日趋紧缺，我国将加速进入存量优化阶段。科技越来越普惠大众，建筑改造升级的市场将更加广阔，凭借对行业发展趋势的精准研判和强大的技术研发能力，2018年，常晓民和合作伙伴南京深度智能控制技术有限公司在新区正式成立。

基于AI和物联网技术，赋予建筑“灵魂”

智能建筑的兴起并非一朝一夕，而是经历了三个发展阶段。 1.0时代初期，楼宇的管理主要集中在照明、空调、安防等硬件设备的更换上。 管理人员通常会配备数十甚至更多的人员来维护大楼的日常设施和环境，无论是效率还是效果只能说是“刚刚好”。

进入“智能控制”2.0时代，建筑各子系统被赋予自动控制的“能力”，即通过一系列智能手段（如传感器等自动化设备）的运用，有效提高楼宇管理的效率、管理的简化等。总之，智能楼宇的各个硬件子系统都可以各司其职，自我管理。 虽然效率和节能确实得到了显着提升，但系统基本各司其职，数据互不互联，智能化程度仍然不足。 例如，智能建筑通常配备数万甚至数十万个传感器采集点。 当大楼的某个系统出现故障或者异常时，只能采用人工的方式进行网络式的信息采集和信息分析。 效果和效率可想而知，并且会产生巨大的运维成本。

科技的进步永远会推动社会的不断发展。 物联网、云计算、大数据、人工智能等技术的蓬勃发展，推动楼宇管理跨越进入“智慧楼宇”3.0时代。 所谓智能建筑就像人的大脑。 它是一个整体，可以将建筑、通讯、计算机、控制等各子系统集成起来，合理地整合成一个优化的整体，从而完成建筑内的空调制冷系统。 、变配电系统、照明系统、供暖系统和电梯计算机监控管理，并通过PC端、移动端、BIM终端、大屏终端等便捷的交互方式为楼宇管理人员提供便捷的管理方式。 降低建筑运营人员的能源消耗和管理成本，为建筑使用者提供良好的工作环境。 “智慧建筑”不仅仅是硬件和“自运营”系统的简单集成，更是数据之间的连接，通过智慧场景的交互，更注重“以人为本”，主动响应，精准运营与维护、能源效率和人员效率同步升级的智慧空间。

“从1.0到2.0再到3.0，每一代差异都意味着新技术的创新，我们必须跟上技术的发展，才能不落后。” 自2018年创业以来，常晓敏就以领导者的理想为目标，瞄准信息技术前沿，进军“智能建筑”3.0版领域。 目前，围绕楼宇运维，常晓民带领团队在核心算法、控制策略、数据分析、数据互通、通信标准等关键环节上下功夫，开发了一套楼宇管理平台节能——智能建筑操作系统依托大数据和先进的能源算法，打造负荷预测、优化运行、智能联动、预测性维护、3D可视化等核心功能。 管理全面结合，实现建筑安全、节能、高效运行，帮助客户实现效率与效益的双收获。

据了解，截至目前，南京深度智控销售额已达数千万元，产品覆盖南京、天津、上海、安徽等十多个省市。公司开发的物联网平台已在医院应用，在轨道交通、数据中心、工业能源站、工业设施等领域实施了30多个标杆项目。

成为驱动行业发展的“变革者”

“我的研究生导师蒋毅院士曾总结我国建筑节能的发展方向：我国应该走一条与欧美发达国家不同的建筑发展路线，即在经济增长和人民生活同步发展的同时，生活水平提高了，建筑节能有保障。离开校园已久，在建筑节能领域工作多年的常晓敏，仍牢记导师对发展方向的憧憬。中国建筑节能研究.

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