生产材料成本控制方案：材料浪费、材料消耗、辅助材料、材料使用

2022-09-09

1。车间主任每个月都要认真清点原材料，及时记录原材料进出库数量和库存数量，并填写车间原材料进出清单，以备不时之需。 ××月给生产经理。

2。生产部经理需要根据当月销售部下发的生产通知，根据产品型号和数量计算原材料的计划消耗量。然后，根据车间主任填写的XX月车间进出料清单，填入车间原料利用率统计表中的“实际”消耗一栏。 XX，计算当月原材料的利用率。

3。生产部经理根据××月车间进出料清单和车间原料利用率统计表汇总分析积累的数据。 ××月，并将结论及时报告副总。

(二）采购价格控制措施

采购方在采购原材料时，必须多方比较，慎重选择原材料供应商。在保证原材料采购质量的情况下，拟确定3家及以上原材料供应商，拟定原材料供应。供应商名单和实际报价，以及推荐供应商名单反馈给采购经理审核，并上报总经理，由总经理决定最终的原材料供应商和采购价格。

(三）生产加工中的节约措施

1。采摘限制。根据生产计划和原材料消耗定额计算原材料总消耗量，按总定额发放物料。

2。合理处理。原材料必须按照“科学布局、剪裁、正确标记”的原则，尽量减少边角料的出现。

3。剩余物的再利用。对于原材料加工过程中产生的边角料：如果可以拼接，在保证产品质量的前提下，尽量与原材料拼接；充分利用它。

4。废料的回收与核算：可回收废料应与成品同时入库，按下列公式计算。

(四）其他

如果工厂员工要求使用边角料制作非指定产品，他们必须在制作前向主管和副总裁报告。否则，所产生的一切费用由车间承担。

四、评估和奖励

1。考核依据：以工艺文件中的原料计划消耗量为标准，每月将实际消耗量与原料计划消耗量进行对比，测算当月原料利用率。

2。对因生产过程中的制造失误造成原材料无谓损失的行为和责任人，工厂将予以严惩。

3。工厂根据XX月原材料利用率统计表中反映的原材料利用率数据，核定一个原材料利用率基线。

(1）如果原材料的利用率高于工厂批准的基线能耗定额管理，工厂核实数据后，将根据相应的给车间和班长及相关人员材料权重比取决于利用率的差异。奖励。

(2）如果原材料的利用率低于工厂批准的基准线，工厂会要求车间和班组负责人说明原因。情节严重的，工厂将处以重罚。

4。产品生产加工过程中各环节造成的无谓损失，由生产主管直接领导，并承担相应责任。

5。计划试实施后，生产部经理应收集实施情况，提出建设性意见，为计划决策提供参考。

三、辅料使用控制计划

辅助材料是指在生产过程中起辅助作用但不构成产品主体的消耗性材料，包括焊接、油漆、油脂、溶剂、胶水、防护材料等，可参照作为“辅料”。

辅料使用控制计划

一、背景说明

如果生产现场不注意辅料的控制，至少会出现以下三个问题。

1。无法保证交货和费用。

2。特殊辅助材料容易出错。

3。挥霍、浪费、损失辅助材料。

二、目的

为有效避免上述问题，加强生产现场辅料管理，在保证产品生产质量的前提下，降低辅料使用成本，经研究特制定本方案现场改进团队。

三、辅料使用控制措施

(一）推进辅料专人管理制度

1。指定专职人员负责辅料的储存、分发和统计。

2。辅料配送控制：根据厂方“车间、车间、班组配辅料”规定，辅料管理人员应提前将当天需要的辅料放在台车上，并定期推送通过。和固定点，以便有辅助材料立即提供给所需的车间、团队或人员。

3。实施“车间、科室、班组配辅料”规定的优势体现在以下四个方面。

(1）可直接供应到生产环节，避免了各个生产现场或生产线的线上辅料库存。

(2）节省一线生产人员的工时，避免离开工地收集辅料浪费生产时间。

(3）节省生产现场放置辅料的空间。

(4）可以增强辅料管理人员对辅料使用和使用过程的了解，也可以起到监督检查的作用。

(二）辅料配额使用制度的实施

1。辅料管理人员定期（如每周、每月）到生产现场，收集每种产品实际消耗的每种辅料的实际用量，进行统计，然后将统计结果上报生产经理。

2。生产部根据生产计划提前确定相应辅料的所需数量，并上报采购人员进行采购。

3。采购人员应根据需求量、库存量等实际情况进行物料采购。

4。为避免辅料短缺对生产经营的影响，辅料管理人员可设置辅料安全库存警示线、提醒板或报警装置等库存预警方式。

5。生产现场操作人员应当按照下达的定额标准使用辅料，现场管理人员进行监督指导。

(三）辅助材料应分开存放

辅料的储存和储存应根据使用或温湿度、通风密闭、防火防爆等不同要求，分类管理。有效防止辅料发霉变质，防止废物产生或减少废物量。

(四）设置辅料管理台账，每次入库、发放记录

每个辅料都设置了台账进行管理，每次辅料的入库和配送都要进行详细的登记，不仅可以随时跟踪辅料的进出，而且也方便每周或每月的辅助材料。统计分析工作是为了找到其中的一些模式。

辅料管理台账上有两种新项圈和替换项（以旧换新）。新项圈必须得到领队的批准。如需更换，剩余的外壳，如外包装盒、袋子、套子等，需要退回。更改将在团队负责人的批准下进行。以旧换新的操作方法如下表所示。

(五）辅料报废控制

1。基本要求：辅料报废时，手续必须齐全。

2。用完的残渣、贝壳不得扔进垃圾箱，应用剩余的残渣（如残渣、贝壳、包装盒、包装袋等）进行更换。该规定的作用主要体现在以下五个方面。

①可以防止再次出现虚假声明。

②损坏程度可按同一标准确认，防止误判。

③部分残留物应进行特殊处理，不能作为一般生产废料处理，部分应交专业工厂处理。

④可以卖掉一些残渣，变废为宝。

⑤可以查看辅料进出量是否有差异。

3。按③、④项处理时，辅料管理人员应认真填写辅料处置申请表，填写辅料的名称、型号、数量、处置原因、日期、经理、审批人等栏目, 并向主管报告。经批准即可实施。

生产现场

四、物料使用成本控制程序

材料使用成本控制方案

一、目的

为规划和合理控制生产现场的材料使用成本，为现场管理人员和操作人员的成本控制工作提供指导，特制定本方案。

二、相关定义

1。材料成本控制是指车间、工段、班组生产活动所需材料的有计划的准备和合理使用，协调控制以实现合理、快速的生产。

2。生产资料，主要包括主要原材料和辅料。

(1）主要原材料是指直接构成基本产品实体的材料，其使用量与产品的产量成正比，通常记录在物料清单（BOM）中。

(2）辅助材料是指在产品生产过程中起辅助作用，但不构成产品主体的消耗性材料，包括焊接、油漆、油脂、溶剂、胶水等、防护材料等。

三、材料使用成本控制责任与分工

1。车间所用材料成本的日常控制一般由车间材料会计负责。车间物料会计主要负责收集物料，分析比较，跟踪原因，与相关部门和人员提出改进措施。

2。车间技术人员和质检人员应按图纸、工艺、工装要求监督作业，实行首件检验，防止批量报废。

3。车间设备人员应按工艺规程规定的要求监督设备的维护和使用，不符合要求的不得开始生产。

4。仓管部物资人员按规定的品种、规格、物资发放定额，监督拣货、补货、退料等规章制度的执行。

5。生产调度员应控制生产批次，确保操作人员合理切割和使用材料，并监督定额标准的执行。

四、材料使用成本预控

(一）改进产品设计，采用先进的生产工艺

1。产品研发人员应对产品定位、市场占有率、市场占有率、近期及近期销量进行详细研究分析，并在此基础上开展产品设计工作。

2。在产品设计阶段，对产品成本进行有效的估算和预测，通过对比新旧产品所消耗的材料确定改进空间。

3。引入目标成本（ cost）的概念，加强新产品开发的成本分析。在设计或改进产品的过程中，研发人员应以目标成本为控制的上限，选择最合适的原材料，而不是最昂贵的原材料来实现产品的开发和生产。

4。产品研发部门应建立材料价格、人工定额等动态成本信息数据库，作为设计阶段控制产品使用成本的信息基础。

5。产品研发人员要制定合理的工艺方案，不断改进生产工艺，这是控制材料使用成本的关键。

(二）制定材料消耗标准

1。材料消耗标准的制定是材料使用成本控制的依据之一。材料消耗标准的制定主要由工程技术部负责。

2。技术人员根据工艺路线表计算产品零部件和原材料的消耗定额，编制成标准的技术文件，然后交给工艺室，分发给各个车间和供料部门。

3。物资供应部再按固定数量组织零部件和原材料的采购。

(三）加强物资使用计划管理

1。根据物料消耗定额及其采购规定，计算一个生产计划期内的物料需求，从而制定合理、适当灵活的物料使用计划。

2。所需材料量应根据每个具体产品品种的生产任务和每种材料的消耗定额计算（主要原料为工序消耗定额）。计算方法包括直接计算法和间接计算法。

(1）直接计算法，即根据生产计划任务和材料消耗定额直接确定所需材料量的方法。计算公式如下。

(2）间接计算法，即按一定比例或系数估算所需材料量的力法；主要适用于一些不便制定消耗定额的辅料或少量消耗。计算公式如下。

五、材料使用成本的过程控制

(一）加强团队选拔控制

1。根据物料消耗定额和生产作业计划，确定每月物料定额。

2。团队提货时，必须由拣货员按照规定的规格和标准进行验证和比对，方可入库提货。

3。团队如因报废、缺件等需要超限收料，必须先查明原因，经过审核处理后，可以更换多余的材料，尤其是消耗量大、单位价值高的材料材料。

4。采摘材料时，还要落实“交旧换新”的规定，使现场散落的材料能及时回收利用，对旧产品进行翻新和废旧产品的回收利用。做得很好。

(二）正确选择材料

1。选用材料的品种、规格、材质必须符合产品技术标准，并具有良好的工艺。

2。在不影响产品质量的前提下，可以选用合适的材料或质优价廉的新材料。

(三）合理切割节约材料

1。在生产线上消耗原辅材料时，要坚持“产节约并重”和“定额用料”的原则，减少料头和料尾的损失，注意节约和合理利用材料，提高材料利用率。

2。切割材料时，尽量采用集中切割、精确套料、尺寸匹配、长度交叉、先大后小等方法，尽量减少边角料，直到用不完为止。

3。生产线上产生的边角料、废料要分类堆放，做好“变一变多用、减小变大、变废为用”工作。

(三）加强工作质量控制，减少工作质量造成的损失

1。提高工作质量，降低不良品和次品率，提高产品质量，延长产品使用寿命。

2。采用先进的技术和设备，进行技术创新，提高工作效率，节省工时，减少材料消耗定额和工时定额。

六、材料使用成本事后控制

(一）及时纠正偏差

将材料使用的实际成本与材料的目标成本进行比较，找出差异，分析差异原因，找出责任人，按重点提出改进措施，并落实。对于重大差异项的修正，一般采用以下程序。

1。提出课题，即逐项分析每种材料的使用成本，从使用成本超出预算的材料提出材料成本改善课题。提出改进问题时，需要说明提出问题的目的、内容、理由、依据和预期的经济效益。

2。讨论与决策，即选定改进课题后，改进小组应动员相关部门和人员进行广泛的研究和讨论；选择最佳解决方案。

3。确定实施改进计划的方法、步骤和负责部门和人员。

4。在实施确定的改进计划时，改进小组应及时监督检查，改进计划实施后，检查计划实现后的经济效益，衡量是否达到了预期目标。

(二）加强相关人员责任考核

车间及车间内相关成本控制单位（责任点），能够评估投入产出比的，应定期评估实际投喂量与预期投喂量之间的差异。

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