国双智慧园区产品线研发负责人高希彬专访

2023-06-14

对于园区管理者来说，整个园区和每一栋楼的运营管理是他们的核心工作。 由于近年来碳中和理念全面落地，针对近年来园区和建筑领域用户快速增长的节能需求，除了园区和建筑的数字孪生，专项能源管理、建筑设备能效管理和设备设施的运行管理迅速成为智慧园区解决方案最重要的顶层概念之一。

翠鸟共创正式上线半个月。 近日，我们走访了国双智慧园区产品线研发负责人高希斌，从他的角度了解到共创在其智慧园区和楼宇项目中注重能效管理。 具体应用和效用期望。

高经理您好，能简单介绍一下您负责的工作吗？

大家好，我是国双智慧园区产品线研发负责人。 我主要负责产品的规划、研发和交付。 我部主要为节能服务、建筑及园区运营等行业提供相关解决方案。

智慧园区项目会触及用户哪些痛点？ 他们有什么难以捉摸的需求吗？

传统的工业软件使用二维组态来构建拓扑图和系统图。 现场设备之间的关系和连接方式的恢复是非常简单和抽象的。 只有有经验的专业人士才能看懂，增加了后期。 人力成本； 还有一点就是在网页上绘制二维拓扑图非常复杂，缺乏美感。

此外，很多客户希望利用数字孪生技术，实现暖通系统和能源系统的可视化管理和运维，实现建筑空间、人和环境设备的有机联动； 然而，许多数字孪生产品相对较重且相对昂贵。 高，对部署和使用环境要求比较高，客户需求变化需要研发人员写代码实现，交付成本高，响应时间长。

您是如何接触到共创的？ 能说说你对它的印象吗？

我们和有很多项目的长期合作，所以我们比较早的了解到共创的产品。 刚接触共创的时候，共创的研发工作刚刚完成。 我最大的感受就是用起来很省心。 我觉得我们的项目应该可以用，我试试看。

共创如何与你们的产品相结合？ 它是如何应用的？

首先是部署。 产品最终测试完成后，我们首先将弱电系统的数据集成到我们的物联网平台中园区能耗管理系统，在共创平台上获取这些整理好的数据绑定到共创的组件模型上，然后集成到现场的物联网设备中信息与共创场景模型状态实时同步，实现3D组件的驱动和事件监控。 基于共创支持多平台部署的属性，我们将共创部署到系统容器中，与我们的产品一起打包部署。 完成了一套为楼宇和园区运营管理者量身定制的能效管理解决方案。

在实际应用中，基于共创的3D显示方式，结合3D界面的动态图形控制、控制中心、报警中心等功能和数据模块，如果出现设备故障或数据异常，可以更直观的定位很快。 现场实际选址，满足客户对设备管理、监测和控制快速响应的要求，提高运行维护的安全可靠性和一体化管控水平。

在团队工作多年后，您有什么感想？

合作的感觉就是靠谱，专业。 整个团队在技术和服务上都非常高效。

在某个项目上，有一些特殊设备需要共创团队生成新的3D组件。 我们提供了这些设备的二维文件，共创团队很快制作出了三维组件，三维还原度非常高，我们也得到了客户的高度认可。

您对共创有哪些期待？

翠鸟共创在数字孪生世界中走出了一条全新的道路。 听说公创接下来要上线数据绑定功能。 希望共创能继续提供更丰富的行业组件。 祝共创越来越好！

近日，中国石油长庆石化有限公司荣获国家第三批“智能制造标杆企业”，成为中国石油首家获此殊荣的企业。 这是继入选智能制造示范、两化融合等5个国家试点项目，并通过智能制造能力四级成熟度评估后，公司在智能制造领域取得的又一殊荣。 2021年元旦前夕，记者走进长庆石化公司采访。

准确预测动态设备故障

据了解，长庆石化应用面向流程工业的低功耗感知和边缘计算技术，建立了16000多个生产、装备、安全、环保数据采集点，构建了多组件综合传输系统，全面改进生产工艺。 关键要素的高效通信能力。

“在设备管理方面，我们建立了智能机电仪表管理平台，实现设备在线监控、持续智能巡检、故障诊断、预测性维护和技术在线分析，该平台已覆盖全厂430台移动设备。” 长庆石化科技信息部部长陈宏告诉记者，该系统对运动设备部件的振动非常敏感，故障定位效率已经提高到分秒级别。 设备在线监测可识别95%-99%的故障，提前2-3周发现潜在设备。 故障时，设备可靠性提高20%以上。 而且，系统还具有自学习功能，可以根据自身的检测数据建立庞大的数据特征库。

“过去，设备故障主要靠人工经验判断，效率低下。现在改为预判，通过背景感知比对，分析设备运行有无异常，哪部分会出现故障。 ，从而积极准确地修复它。” 陈红说，传统做法是，大型机组每六个月就被迫停机检修、更换零部件，导致检修量过大。 现在维护更精准，维护成本降低10%。

在位于长庆石化中心控制室二层的设备可靠性管控中心，记者看到了仪表管理信息平台、控制系统管理信息平台、智能电网辅助监控系统的立体模型。大屏幕。 监控点状态灯一直闪烁。

中心主任张建新告诉记者，管控中心主要包括电气和仪表两个平台，其中仪表管理信息平台通过电子巡检、自动化、现场4135台智能仪表报警、统计分析。 .

在动态设备智能监控与故障预警平台大显示屏的另一侧，可以实时看到厂区内430台动态设备的健康指数、振动等级、报警等参数。 》如果某台设备出现故障，黄色状态灯会立即闪烁。点击设备状态灯可查看其名称、运行状态等参数及其动态3D模型。点击设备3D模型可查看运行状态元器件状态和振动图。通过历史数据演练、故障分析和及时预警，对设备健康状态进行在线感知计算和预测分析。” 张建新说。 此外，腐蚀预警管理监控系统通过腐蚀率的在线监测和计算，及时判断水冷器等设备的泄漏预警，实现防腐过程的动态维护。

生产智能控制创造效益

在生产管理领域，长庆石化通过构建黑屏操作、报警管理、先进工业控制、无人辅助巡检等系统，全面提升生产设备自动化运行能力，降低劳动生产强度。

“如果传统DSC系统是单回路控制，‘单兵作战’的精度不够，那么我们采用先进控制系统（APC）进行优化整合，通过多回路控制实现多变量参数优化建筑模块分析。智能控制。” 长庆石化公司生产班组长戴玉硕告诉记者，APC具有软仪表功能，方便员工更轻松地操作，使设备更加稳定可靠。 在保证产品质量的基础上，实现经济效益最大化。 目前，APC已在常减压、催化裂化、加氢裂化、汽油加氢、连续重整等5个主要装置得到应用。 顺利开工率提高30个百分点，目标产品收率提高0.1个百分点。

陈红表示，APC在保障生产稳定运行方面发挥着重要作用。 关键参数标准差降低30%，自控利用率100%，能耗降低0.5个百分点，提高产品收率，避免工艺波动。 仅此每年就创造效益2000万元以上。 同时，他们计划从国外引进在线闭环优化系统（RTO）的先进技术，在重油催化和连续重整两大主体装置进行试点，逐步替代人工操作，实现“无人操作”。 1000万元。

据介绍，与其他企业构建局部3D模型不同，长庆石化采用激光扫描逆向建模技术，构建了国内首个毫米级精度的全厂建模数字孪生平台，可采集所有生产装置、管廊、井下管网数据，为生产、装备、安全环保、工程等领域提供2D、3D联动、基础数据共享、可视化仿真、虚拟培训、空间维度等服务。 例如，吊装作业时，起重机与周围环境的空间距离、如何放置、能否安全工作等，都可以通过该模型平台提前进行充分模拟。

构建一体化经营管理模式

目前，长庆石化已初步实现了以计划、调度、执行、统计、绩效一体化运作为特征的“精益管理”和以先进的物联网传感、智能过程控制为特征的“作业自动化”。 以设备状态监测、故障预测和专家系统为特征的“设备智能化”，以业务全链条实时风险预测预警和全流程应急协同为特征的“安全可靠”，劳动生产率提高20%，而万元产值温室气体减排10%石化能耗管理系统，万元产值能耗降低5%，VOCs总量降低20%。

同时，根据智能化建设进程，长庆石化进行了专业化一体化业务运营模式重构，构建了全新的运营机制。 2020年8月，成立设备可靠性管控中心和消费者保障综合指挥中心，启动“一体化生产调度、一体化设备管控、一体化应急指挥”的运行模式，实现专业的技术分析和保障。专家故障处理、专业化集约化管理、专业化资源优化，提升精细化管理水平。

“智能工厂是企业高质量发展的重要抓手，全面聚焦降本、管控、优化、创新，充分利用人工智能、物联网、大数据等先进技术，解决实际业务问题。” 长庆石化公司总经理助理、智能工厂建设领导小组办公室主任赵飞表示，长庆石化致力于建设示范城市炼油厂。 支持全方位业务应用的智能工厂架构，保障企业安全环保、可靠运行、降本增效、提升管理、高质量发展。

未来，长庆石化将加快数字化转型，提升生产、工艺、装备、安全等技术层面的协同能力，实现多种业务模式融合和协同创新应用，打造自动化运营、精益管理、业务建模、远程诊断、全息资产、智能装备、安全可靠、决策支持的智能炼油厂。